In heutigen, räumlich begrenzten Lagern, in denen Gabelstapler durch überfüllte Gänge navigieren, leidet die Effizienz und die Sicherheitsrisiken vervielfachen sich. Wie können Betriebe die Lagerdichte maximieren und gleichzeitig einen hohen Durchsatz aufrechterhalten? Shuttle-Systeme für Lager stellen sich als automatisierte Lösung dar – aber sind sie wirklich vielseitig genug für moderne Anforderungen?
Diese automatisierten Systeme werden in Palettenregale integriert, um Lasten zwischen den Enden der Lagergassen zu transportieren. Im Wesentlichen sind es mobile Wagen, die auf eingebetteten Schienen fahren und Paletten, Behälter oder Kisten innerhalb von Hochregallagern transportieren. Die Technologie erweist sich als besonders wertvoll in "Ware-zur-Person"-Kommissionierprozessen mit tiefen Gassen.
Shuttle-Systeme werden in zwei Hauptkonfigurationen eingesetzt:
- FIFO (First-In-First-Out): Von beiden Enden zugänglich
- LIFO (Last-In-First-Out): Einzelzugang
Bediener steuern die Einheiten über Funksignale oder Wi-Fi. Nach dem Platzieren beladener Paletten an den Regalenden transportieren Shuttles diese automatisch zum ersten verfügbaren Stellplatz. Vertikale Lifte oder Aufzüge ermöglichen den Betrieb auf mehreren Ebenen, indem sie Shuttles zwischen den Lagerebenen neu positionieren.
Die Technologie zeichnet sich in Einrichtungen aus, die große Mengen identischer SKUs lagern – insbesondere in der Lebensmittel-/Getränkedistribution, der Kühllagerung und der Fertigung. Durch die Eliminierung breiter Gabelstaplergänge erreichen Betriebe:
- 40-60 % erhöhte Lagerdichte
- Reduzierte Produkthandlingszeit
- Geringerer Arbeitskräftebedarf
Shuttle-Systeme zeigen jedoch eine schlechte Anpassungsfähigkeit für Lager, die verschiedene SKUs pro Gang oder gemischte Artikelpaletten verwalten, die im E-Commerce-Fulfillment üblich sind.
- Raumoptimierung: Schmalere Gänge erhöhen die Lagerkapazität
- Durchsatzbeschleunigung: Automatisierter Transport reduziert manuelles Handling
- Kostensenkung: Geringere Abhängigkeit von Gabelstaplern und Personal
- Sicherheitsverbesserung: Minimierter Gabelstaplerverkehr in Lagerbereichen
- Bestandsverwaltung: Echtzeit-Ladungsverfolgung verbessert die Genauigkeit
- Hoher Wartungsaufwand mit kostspieligen Ausfallzeiten
- Erhebliche Anfangsinvestition (200.000+ $ für Basissysteme)
- Unflexible Architektur, die sich einer Neukonfiguration widersetzt
- Begrenzte Skalierbarkeit nach der Installation
- Schlechte Leistung bei unterschiedlichen SKU-Profilen
Für E-Commerce-Betriebe, die mit der Zunahme von SKUs und der Volatilität der Bestellungen konfrontiert sind, bieten kollaborative mobile Roboter (Cobots) eine überlegene Flexibilität. Diese Systeme bieten:
- Geringere Kapitalausgaben mit modularer Bereitstellung
- Infrastrukturkompatibilität, die keine baulichen Veränderungen erfordert
- KI-gesteuerte Routenoptimierung und Kommissionierführung
Im Gegensatz zu festen Shuttle-Systemen passen sich Cobots dynamisch an sich ändernde Inventar-Layouts und Bestellprofile durch maschinelle Lernalgorithmen an.
Lagerbetreiber müssen Automatisierungslösungen anhand wichtiger Parameter bewerten:
- SKU-Vielfalt und Umschlagshäufigkeit
- Verfügbares Kapital und ROI-Zeitpläne
- Einschränkungen des Anlagenlayouts
- Saisonale Nachfrageschwankungen
Während Shuttle-Systeme eine außergewöhnliche Dichte für homogene Bestände liefern, bieten Cobots die Agilität, die moderne Distributionszentren benötigen. Da sich die Lagerautomatisierung weiterentwickelt, kann die technologische Konvergenz diese Fähigkeitslücken möglicherweise überbrücken – aber im Moment ist eine sorgfältige Bedarfsanalyse von entscheidender Bedeutung.